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Moin,
wenn ich das richtig verstanden habe soll durche die vier Öffnungen das Wasser.
Vielleicht könne man einen "Deckel" bauen der außen drauf montiert wird. Der Deckel ist hohl und hat einen zentralen Wasseranschluss. Der könnte dann auch seitlich sein. Würde das aus dann alles aus Alu machen und als Stutzen einen Messing Einschraubnippel verwenden. Die Nippel bekommt man auch in ALU oder Stahl falls die mechaniche belastet sind.
Der Deckel könnte dann ein duplikat vom ersten Teil sein nur ohne die ganzen Löcher und von innen hohl. Aus Dichtungspapier eine Dichtung zurechtschneiden und zwischenlegen. Ich würde aus faulheit warscheinlich nur Dichtmasse auftragen. aber mit einer Dichtung wäre das dann ordentlich.

_Tom_ hat geschrieben:Moin,
wenn ich das richtig verstanden habe soll durche die vier Öffnungen das Wasser.
Vielleicht könne man einen "Deckel" bauen der außen drauf montiert wird. Der Deckel ist hohl und hat einen zentralen Wasseranschluss. Der könnte dann auch seitlich sein. Würde das aus dann alles aus Alu machen und als Stutzen einen Messing Einschraubnippel verwenden. Die Nippel bekommt man auch in ALU oder Stahl falls die mechaniche belastet sind.
Der Deckel könnte dann ein duplikat vom ersten Teil sein nur ohne die ganzen Löcher und von innen hohl. Aus Dichtungspapier eine Dichtung zurechtschneiden und zwischenlegen. Ich würde aus faulheit warscheinlich nur Dichtmasse auftragen. aber mit einer Dichtung wäre das dann ordentlich.

So wie du es beschreibst sahen ja meine gedruckten Deckel aus. Das Design war super und in einfachem PA sind die auch echt stabil aber mit dem anderen Filament hats halt nicht gehalten. Aber genau das Gleich aus Alu bekommt man glaube auf ner CNC-Fräse nichtmal hin. Nur mit Lasersintern.
Jetzt habe ich mir ja nochmal was anderes einfallen lassen und hoffe ich kürze neue Wasserzu-/abläufe zu haben, die dann auch funktionieren.

Will ja endlich mal <5500rpm drehen und auf 200kPa abstimmen ... bei MAT <50°C

warum machst du das nicht als frässteil mit blinstopfen

Jooooo.
Die Idee finde ich gut.
Das ist ja noch einfacher als mein oller Deckel. Im Prinzip so wie das in den Motorblöcken und Köpfen auch manchnal für Ölkanäle usw. gemacht wird.

Wenn man schmerzfrei ist, könnte man sowas sogar komplett als Flex-Lösung basteln 15-20mm Aluplatte und ab dafür Das wäre wohl meine Wahl...

Das mit den Kanälen im Frästeil hatte ich auch schon überlegt aber da schien mir der Aufwand für den Fräser recht hoch.
Habe jetzt mal probiert es mit gebogenen Rohren zu machen. Durch den großen Biegeradius ist der Bauraum größer als gedacht.


Aber ich denke, da kann man überall noch gut paar mm rausholen, so dass es am Ende ungefähr der Größe der Druckteile ähnelt.
Sieht dann natürlich abgespaced aus oder einfach nach ner Sanitärinstallation.

Also ich weiß nicht, schön ist was anderes

Was spricht denn gegen die Plattenlösung?! Das kann man doch alles ratzfatz selbst bauen. Die Platte per Flex ausschneiden, Löcher bohren und die Verbindungskanäle auch entweder per Flex oder Dremel "fräsen". Bei einer 20mm Platte könnte man locker 10x10mm Kanäle umsetzen. Das sollte vom Volumenstrom locker reichen. Dann noch Ein- und Auslauf schön verrunden und fertig isses. Einzig einen Anschlussstutzen muss man anschweißen. Ich fände das eine sehr elegante und packagemäßig optimale Lösung.

Gruß
Dominik

Das Problem ist ja, dass die Laminovas durch den Deckel mit O-Ringen abgedichtet werden. Sowohl die Luft als auch das Wasser. Das muss alles 100% passen sonst wirds ja am Ende wieder undicht.
Die erste Stufe ist für den Support-ring, der den Core zentrisch hält,
die zweite Stufe ist die Abdichtungfläche für einen O-Ring
die Dritte Stufe soll den O-Ring anpressen.
Bei der großen Fase ist dann nur noch der Einlauf fürs Wasser in jeden Core.
Das ist leider nicht so trivial wie es scheint.


So wie du es vorschlägst müsste man die Cores in die Ansaugbrücke schweißen. Dann wäre ja alles abgedichtet und man muss nur noch nen selbstgefrickelten Deckel draufbabschen aber das will ich nicht, da die Möglichkeit verloren geht mal einen Core zu tauschen (Finnen verbogen, korrodiert/oxidiert oder sonst was) ...

M2Tim hat geschrieben:Das mit den Kanälen im Frästeil hatte ich auch schon überlegt aber da schien mir der Aufwand für den Fräser recht hoch.
Habe jetzt mal probiert es mit gebogenen Rohren zu machen. Durch den großen Biegeradius ist der Bauraum größer als gedacht.


Aber ich denke, da kann man überall noch gut paar mm rausholen, so dass es am Ende ungefähr der Größe der Druckteile ähnelt.
Sieht dann natürlich abgespaced aus oder einfach nach ner Sanitärinstallation.

Gewinde rein schneiden und Dash Verschraubungen nehmen währe keine Lösung?

M2Tim hat geschrieben:Das Problem ist ja, dass die Laminovas durch den Deckel mit O-Ringen abgedichtet werden. Sowohl die Luft als auch das Wasser. Das muss alles 100% passen sonst wirds ja am Ende wieder undicht.
Die erste Stufe ist für den Support-ring, der den Core zentrisch hält,
die zweite Stufe ist die Abdichtungfläche für einen O-Ring
die Dritte Stufe soll den O-Ring anpressen.
Bei der großen Fase ist dann nur noch der Einlauf fürs Wasser in jeden Core.
Das ist leider nicht so trivial wie es scheint.


So wie du es vorschlägst müsste man die Cores in die Ansaugbrücke schweißen. Dann wäre ja alles abgedichtet und man muss nur noch nen selbstgefrickelten Deckel draufbabschen aber das will ich nicht, da die Möglichkeit verloren geht mal einen Core zu tauschen (Finnen verbogen, korrodiert/oxidiert oder sonst was) ...

Ich habe das so verstanden, dass du die Kontur und das Lochbild der Schrauben und die 4 Löcher der Cores auf eine Platte übertragen könntest und in diese Platte die Kanäle fräsen/flexen/dremeln... Und den Anschluss anschweissen.
Und dann diese Platte mit Dichtung/Dichtmasse mitschrauben.
Also ein Sandwich aus Core-Platte und Kanalplatte bauen...

So, hier ging es auch mal weiter. Die Anschlüsse sind jetzt aus Alu gefräst worden.


Dann wollte ich ja eigentlich die Rohre wie bei einem Krümmer verbinden durch löten. Das hat aber nicht gut geklappt.
Dann bin ich von einer "Parallelschaltung" der Cores zu einer "Reihenschaltung" übergegangen weil das einfach leichter zu realisieren ist da ich ja nur die Rohrbögen verbinden und an den Flansch löten muss ... dachte ich.
Mit den Rohrbögen hat das alles nicht funktioniert. Dank diverser Dienstreisen hatte ich viel Zeit zum Nachdenken und bin schließlich heute zu folgendem Ergebnis gekommen:


Oben noch mein Versuch mit dem Rohr, unten nun die bessere Variante aus einem U-Profil. Das ließ sich leichter verarbeitet und der Querschnitt ist um Welten größer.
So nun das Endresultat:


Jetzt muss sich noch zeigen, ob das gelötete fest genug ist, der Verzug sich in Grenzen gehalten hat und am Ende vor Allem ob das dicht ist.
Wenn das wieder nix wird, bau ich übern Winter ne neue Ansaugbrücke für nen normalen LLLK.
Vorne kommen dann noch beide 20mm-Rohranschlüsse Ran für Zu- und Rücklauf.

warum hast du nicht einfach in die bohrungen der grundplatte jeweils ein gewinde geschnitten,
anschließend mit gewinkelten dash anschlüssen o.ä verbunden,
das ganze z.b.in reihengegenstrom angeschlossen ?

Platz. Hinten zur Spritzwand ists reichlich eng. Die Dashanschlüsse, selbst Blockwinkel sind zu groß. Noch dazu sind die Bohrungen zu eng, so dass man sie nicht direkt mit Dash verbinden könnte, sondern nochmal nen halben Meter Schlauch irgendwo hinlegen muss.
Kompakt muss das halt alles sein (Besonders hinten zur Spritzwand).

Außerdem habe ich so jetzt einen extrem großen Querschnitt. Damit komme ich fast an den Querschnitt der 20mm Rohre (Innendurchmesser 16mm) von Ein- und Auslass.

Ist die Platte aus Alu?
Und die Deckel gelötet mit diesem (neuen) Alu-Lot?
Soll ja bombig halten.

ok,die einbausituation war mir nicht bekannt.
das alul welches ich mir gekauft hatte,hält echt bombig.
wenn sauber gelötet wurde,ist die naht ziemlich das letzte,was die grätsche macht.